一、程序編寫方法
由于我廠對加工的設備精密度規(guī)定較高，因此在編寫程序時必須考量的事宜有：
1. 零件的加工次序：
先打孔后平端(這也是避免打孔時縮料)；
先粗車，再鏜孔(這也是為了確保零件精密度)；
先加工尺寸公差大的后加工公差小的(這也是確保小尺寸公差規(guī)格表層不被刮傷及避免零件形變)。
2. 依據(jù)原材料強度挑選科學合理的轉(zhuǎn)速比、切削速度及切深：
(1)碳素鋼原材料挑選高速旋轉(zhuǎn)，高切削速度，大切深。如：1Gr11，挑選S1600、F0.2、切深 2mm；
(2)硬質(zhì)合金刀具挑選低轉(zhuǎn)速比、低切削速度、小切深。如：GH4033，挑選S800、F0.08、 切深0.5mm；
(3)鈦金屬挑選低轉(zhuǎn)速比、高切削速度、小切深。如：Ti6，挑選S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例子：原材料為K414，此材料為特硬原材料，通過多次實驗，終挑選為S360、F0.1、切深0.2，才加工出達標零件。
二、對刀方法
對刀分成對刀儀對刀及立即對刀。我廠絕大多數(shù)數(shù)控車床無對刀儀，為立即對刀，下列常說對刀方法為立即對刀。
先挑選零件右內(nèi)孔核心為對數(shù)控刀點，并設成零點，數(shù)控車床回起點后，每一把必須運用的數(shù)控刀片都以零件右內(nèi)孔中心點為零點對刀；數(shù)控刀片觸及到右內(nèi)孔鍵入Z0點一下精確測量，數(shù)控刀片的刀補值里邊便會自動保存下測定的標值，這表明Z軸對刀對好啦，X對刀為試切對刀，用數(shù)控刀片車零件內(nèi)孔少點，精確測量被車窗外圓標值(如x為20mm)鍵入x20，點一下精確測量，刀補值會自動保存下測定的標值，這時x軸也對好啦；這類對刀方式，即使數(shù)控車床關閉電源，撥打電話重新啟動后依然始終不變對刀值，可適用大批長期生產(chǎn)制造同一零件，期間關掉數(shù)控車床也不用再次對刀。
三、調(diào)節(jié)方法
在數(shù)控車床精密度調(diào)節(jié)時，老師傅告知我想精調(diào)數(shù)控車床床體的程度和數(shù)控車床幾何圖形精密度。數(shù)控車床路基干固后，運用地腳螺絲和調(diào)整墊鐵精調(diào)數(shù)控車床床體的水準，對一般數(shù)控車床，水準儀讀值不超過0.04mm/1000mm，針對高精密數(shù)控車床，水準儀讀值不超過0.02mm/1000mm。隨后挪動床的身上各挪動構件(如立桿、床鞍和操作臺等)，在各座標全行程安排內(nèi)觀察記錄表數(shù)控車床水準的轉(zhuǎn)變狀況，并調(diào)節(jié)對應的數(shù)控車床幾何圖形精密度，使之做到誤差值范疇。中小型數(shù)控車床床作為一體，剛度好，調(diào)節(jié)很容易。大、中小型數(shù)控車床床體大多數(shù)是多一點墊塊支撐，為了更好地不使床體造成附加的彎曲形變，規(guī)定在床體隨意情況下調(diào)節(jié)水準，各支撐墊塊所有起功效后，再卡緊地腳螺絲。那樣可維持床體精調(diào)后長期性工作中的可靠性，提升幾何圖形精密度的保證性。一般數(shù)控車床在出廠前都通過精密度檢測，只需品質(zhì)平穩(wěn)，客戶按以上規(guī)定更改后，數(shù)控車床就能做到在出廠前的精密度。
四、零件加工方法
零件在首樣試切成功后，就需要開展大批量生產(chǎn)，但首樣的達標并不意味著成批零件便會達標，由于在加工全過程中，因加工原材料的差異會使銑刀造成 損壞，加工原材料軟，數(shù)控刀片損壞就小，加工原材料硬，數(shù)控刀片損壞快，因此在加工全過程中，要勤量勤檢，立即提升和降低刀補值，確保零件的達標。
以某零件為例子，加工原材料為K414，加工總長度為180mm，因原材料特硬，加工中數(shù)控刀片損壞十分快，從起始到終點站，因數(shù)控刀片損壞都是會造成10—20mm的稍度，因此，大家一定在程序流程里人為因素的添加10——20mm的稍度，那樣，才可以確保零件的達標。
總而言之，加工的基本準則：先粗加工，把產(chǎn)品工件的不必要原材料除掉，隨后精加工；加工中應防止震動的產(chǎn)生；防止產(chǎn)品工件加工時的熱轉(zhuǎn)性，導致的震動產(chǎn)生有很多緣故，可能是負荷過大；可能是數(shù)控車床和鑄件的共震，或是可能是數(shù)控車床的剛度不夠，也可能是數(shù)控刀片鈍化后引起的，我們可以利用以下方式來減少震動；減少橫著切削速度和加工深層，查驗產(chǎn)品工件夾裝是不是牢固，提升銑刀的轉(zhuǎn)速比或者減少轉(zhuǎn)速比可以減少共震，此外，查詢是不是必須的替換新的數(shù)控刀片。

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