由于大家對加工的設備精密度規(guī)定較高，因此在編寫程序時必須考慮到的事有：

最先，先考慮到零件的加工次序：

1、先打孔后平端（這也是避免打孔時縮料）；

2、先粗車，再鏜孔（這也是為了確保零件精密度）；

3、先加工尺寸公差大的Z后加工公差小的（這也是確保小尺寸公差規(guī)格表層不被刮傷及避免零件形變）。

依據(jù)原材料強度，挑選科學合理的轉速比、切削速度及切深：

1、碳素鋼原材料挑選高速旋轉，高切削速度，大切深。如：1Gr11，挑選S1600、F0.2、切深 2mm；

2、硬質(zhì)合金刀具挑選低轉速比、低切削速度、小切深。如：GH4033，挑選S800、F0.08、 切深0.5mm；

3、鈦金屬挑選低轉速比、高切削速度、小切深。如：Ti6，挑選S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例子：原材料為K414，此材料為特硬原材料，通過多次實驗，Z終挑選為S360、F0.1、切深0.2，才加工出達標零件。

對刀方法

對刀分成對刀儀對刀及立即對刀。我原先從業(yè)的工作中有一些連接器數(shù)控加工無對刀儀，為立即對刀，下列常說對刀方法為立即對刀。

先挑選零件右內(nèi)孔核心為對數(shù)控刀點，并設成零點，連接器數(shù)控加工回起點后，每一把必須運用的數(shù)控刀片都以零件右內(nèi)孔中心點為零點對刀；數(shù)控刀片觸及到右內(nèi)孔鍵入Z0點一下精確測量，數(shù)控刀片的刀補值里邊便會自動保存下測定的標值，這表明Z軸對刀對好啦

X對刀為試切對刀，用數(shù)控刀片車零件內(nèi)孔少點，精確測量被車窗外圓標值（如x為20mm）鍵入x20，點一下精確測量，刀補值會自動保存下測定的標值，這時x軸也對好啦；

這類對刀方式，即使連接器數(shù)控加工關閉電源，撥打電話重新啟動后依然始終不變對刀值，可適用大批長期生產(chǎn)制造同一零件，期間關掉連接器數(shù)控加工也不用再次對刀。

調(diào)節(jié)方法

零件編內(nèi)完程序流程，對好刀后必須開展試切調(diào)節(jié)，為了避免程序流程上產(chǎn)生失誤和對刀的過失，導致撞機安全事故。

大家應當優(yōu)秀行空行程安排仿真模擬加工，在連接器數(shù)控加工的坐標系院應對數(shù)控刀片往右邊總體移動零件總長度的2——3倍；隨后進行仿真模擬加工，模擬加工進行之后確定程序流程及對刀準確無誤，再逐漸對零件開展加工，首樣零件加工進行后，先自查，確定達標，再找職業(yè)檢測查驗，職業(yè)檢測確定達標后這才表明調(diào)節(jié)完畢。

進行零件的加工

零件在首樣試切成功后，就需要開展大批量生產(chǎn)，但首樣的達標并不意味著成批零件便會達標，由于在加工全過程中，因加工原材料的差異會使數(shù)控刀片造成 損壞，加工原材料軟，數(shù)控刀片損壞就小，加工原材料硬，數(shù)控刀片損壞快，因此在加工全過程中，要勤量勤檢，立即提升和降低刀補值，確保零件的達標。

拿大家以前加工過的零件為例子

加工原材料為K414，加工總長度為180mm，因原材料特硬，加工中數(shù)控刀片損壞十分快，從起始到終點站，因數(shù)控刀片損壞都是會造成10—20mm的稍度，因此，大家一定在程序流程里人為因素的添加10——20mm的稍度，那樣，才可以確保零件的達標。

總而言之，跟大伙兒嘮叨了這么多，我認為加工的基本準則：先粗加工，把產(chǎn)品工件的不必要原材料除掉，隨后精加工；加工中應防止震動的產(chǎn)生；防止產(chǎn)品工件加工時的熱轉性，導致的震動產(chǎn)生有很多緣故，可能是負荷過大；可能是連接器數(shù)控加工和鑄件的共震，或是可能是連接器數(shù)控加工的剛度不夠，也可能是數(shù)控刀片鈍化后引起的，我們可以利用以下方式來減少震動；減少橫著切削速度和加工深層，查驗產(chǎn)品工件夾裝是不是牢固，提升銑刀的轉速比或者減少轉速比可以減少共震，此外，查詢是不是必須的替換新的數(shù)控刀片。

以上是《10年功力都總結在這了：連接器數(shù)控加工操作技巧與心得！》的介紹，原文鏈接：http://www.zygls.com/ljqskjg/5871.html